機械部品の精度や外観品質が求められる現場では、「ミガキ材」を指定される場面が少なくありません。ミガキ材とは、冷間引抜加工などによって表面を滑らかに仕上げ、寸法精度を高めた鋼材を指します。黒皮材と比べて外観が美しく、寸法ばらつきが小さいため、加工工数削減や品質安定に直結します。

しかし、「なぜミガキ材を選ぶ必要があるのか」「黒皮材では代替できないのか」といった疑問を持つ設計者や購買担当者も多いでしょう。本記事では、ミガキ材の基本から用途、メリット、選定時の注意点まで体系的に解説します。

ミガキ材の定義と製造方法

冷間加工による高精度仕上げ

ミガキ材は、熱間圧延材（黒皮材）をベースに冷間引抜（ドローイング）や研磨工程を加えて製造されます。冷間加工により寸法精度が向上し、表面粗さが大幅に改善されます。

黒皮材との違い

外観と精度の差

黒皮材は熱間圧延後の酸化皮膜（黒皮）が残った状態の鋼材です。一方、ミガキ材は表面が滑らかで光沢があります。

ミガキ材が選ばれる理由

① 寸法精度が高く加工時間を短縮できる

ミガキ材は外径精度が高いため、切削加工時の取り代を最小限に抑えられます。結果として加工時間の短縮や工具摩耗の低減につながります。

② 表面粗さが良好で仕上げ工程を削減できる

表面粗さが優れているため、研磨工程を省略できるケースもあります。特に摺動部品では初期摩耗の抑制にも寄与します。

③ メッキ・表面処理の品質が安定する

表面欠陥が少ないため、メッキや塗装の密着性が向上し、仕上がり品質が安定します。

主な用途と使用される部品

精度と外観品質が求められる用途

• シャフト・回転軸
• ピン・ボルト類
• ベアリング関連部品
• 油圧・空圧機器部品
• 装飾性が求められる機械部品

ミガキ材の材質種類と特徴

代表的な鋼種

ミガキ材の注意点とデメリット

① 材料コストが高い

冷間加工工程が追加されるため、黒皮材より材料単価が高くなります。

② 表面傷が目立ちやすい

表面が滑らかな分、搬送や保管時の擦り傷が外観不良の原因となる可能性があります。

③ 残留応力による変形リスク

冷間加工により残留応力が内部に蓄積しているため、大きな切削除去を行うと歪みが発生することがあります。

ミガキ材選定で失敗しないためのチェックポイント

用途に応じた選定基準

• 寸法精度が必要か
• 表面粗さ要求の有無
• 加工時間短縮の必要性
• コストとのバランス

黒皮材で十分なケース

溶接構造部材や粗加工前提の大型部品では、黒皮材の方が経済的な場合もあります。

よくある質問

まとめ：ミガキ材の理解が品質とコスト最適化を左右する

ミガキ材とは、表面精度と寸法精度を高めた高品質鋼材であり、加工効率向上や製品品質の安定化に大きく寄与します。特に精度部品や摺動部品では、その効果は顕著です。

一方で、コストや残留応力などの特性を理解せずに採用すると、思わぬ品質問題やコスト増につながる可能性もあります。用途・精度要求・加工工程を総合的に判断し、最適な材料選定を行うことが重要です。

ミガキ材の特性を正しく理解することで、設計の信頼性向上、加工効率の改善、そして製品品質の安定という大きな価値を得ることができます。